É comum se deparar com processos produtivos sendo interrompidos ou apresentando velocidade abaixo do esperado devido a gargalos na linha de produção.
Gargalos de produção é visto como eventos que limitam a capacidade de um sistema e, consequentemente, representam um custo maior para a empresa – sem contar a perda de tempo e produtividade. Além disso, o que muitos profissionais da manutenção não sabem, é que a principal causa dos gargalos na linha de produção é a falta de conhecimento do processo produtivo.
Os chefes de operações costumam ver o processo de produção da empresa sob uma perspectiva de fora para dentro, deixando passar despercebidos os detalhes que mais contribuem para gerar os gargalos. É necessário identificá-los em suas origens, mapear as causas e buscar soluções.
Por isso, é fundamental conhecer o processo produtivo envolve dominar a gestão, desde a matéria-prima até os clientes, além de acompanhar o desempenho da equipe e das máquinas, para uma melhoria contínua.
Outro ponto importante é conhecer os indicadores e analisar os dados que podem servir de alerta para eventuais problemas. Quer saber mais a respeito? E como eliminar os gargalos? Veja abaixo.
Como identificar?
Nem sempre é fácil localizar, por isso é fundamental fazer a análise de gargalos na linha de produção. Eles podem estar em qualquer ponto da cadeia produtiva da empresa, seja na entrada (por exemplo, no tempo de recebimento de novos materiais do fornecedor), no meio da cadeia (o tempo de fabricação de um determinada peça) ou no final (a velocidade de venda dos produtos fabricados).
Mas, seja qual for a sua localização, uma coisa é certa: o gargalo afetará todas as etapas do processo produtivo.
Entenda o diagrama de Ishikawa e outras ferramentas
Dessa forma, conhecendo alguns dos principais gargalos na capacidade produtiva, poderá ajudar a avaliar sua indústria e definir ações corretivas mais eficientes para o chão de fábrica. Vamos a eles:
Gestão de insumos
O maior nível de ociosidade ocorre quando o gargalo está próximo ao input (início da produção), pois isso não só compromete todas as fases seguintes do sistema, mas afeta a capacidade de produção.
Esse gargalo acontece, principalmente, quando fornecedores não conseguem entregar insumos dentro dos prazos estipulados ou com a qualidade necessária.
Falhas em máquinas e equipamentos
Necessidade de consertos no maquinário, tecnologias obsoletas que precisam de manutenção, paradas frequentes e quebra de equipamentos.
Todos esses problemas são grandes causadores de gargalos na produção e quase sempre podem ser percebidos no dia a dia da indústria.
Atualmente, existem tecnologias que conseguem realizar análises preditivas de falhas potenciais nos equipamentos, utilizando softwares inteligentes e conexões de sistema que identificam futuros gargalos na produção antes mesmo que aconteçam.
Avaliação dos resultados de cada etapa
O monitoramento da qualidade dos processos internos é algo que deve ser feito continuamente, porque assim é possível garantir maior efetividade das ações.
Uma forma de o gestor fazer isso é analisando se a etapa atingiu os resultados esperados pelo time de planejamento, quais pontos não foram alcançados e o que levou a tal situação.
Para essa avaliação, ferramentas de monitoramento de hardware são essenciais, uma vez que indicam rapidamente quando alguma etapa não está apresentando a performance esperada.
Gestão detalhada de custos
Os gargalos podem impactar de maneira significativa os custos da indústria e não ter esse mapeamento e detalhamento dos custos não é o melhor dos cenários para qualquer gestão.
Através de um acompanhamento detalhado das despesas da linha de produção, os gestores conseguem perceber quais pontos estão aumentando os custos e deixando o processo mais caro – identificando, assim, possíveis gargalos na produção.
Quais os impactos?
Os impactos serão sentidos em quase todos os setores, gerando uma série de transtornos, que vão desde a baixa produtividade na linha de produção, pois a equipe fica ociosa, baixa qualidade no produto final, conflitos entre a equipe por conta de desgates de relação, pouca previsibilidade da produção e falta de definição da capacidade de produção, por conta de inúmeros erros que estão sendo mascarados. Outros problemas como falta de estoque, atraso de faturamento e processo logístico também aparecerão.
Como evitar esse problema em uma indústria?
Uma vez identificados, existem várias formas de resolver os gargalos e garantir a alta efetividade do processo produtivo.
Para cada tipo, há uma ação corretiva que pode ser aplicada a fim de melhorar continuamente a linha de produção.
Abaixo, separamos alguns pontos fundamentais para promover essas melhorias. Confira:
Mapeie os processos da sua operação
Mapear processos significa ter uma visão macro e objetiva sobre tudo. É essencial mapear o processo produtivo, identificando cada uma das etapas, os insumos que requer, as máquinas que envolve e a mão de obra que atua nela, você certamente vai identificar pontos de otimização.
Esse olhar abrangente possibilita uma melhor alocação dos recursos, garantindo um maior aproveitamento dos ativos e insumos da indústria.
Use os indicadores de performance
Gerir é complexo: você não pode ficar o tempo todo ao lado dos operadores verificando como está a produção, afinal, há vários outros fatores com que lidar.
Por isso, os indicadores de performance são um importante mecanismo de gestão. Os chamados KPI’s (Key Performance Indicators) permitem que você obtenha diagnósticos confiáveis visualizando números e dados concretos.
Tão importante quanto consertar quando quebrar é conseguir analisar dados importantes dos ativos em tempo real.
Conheça 8 indicadores de desempenho na indústria
Use a tecnologia a seu favor com plataformas inteligentes
O que certamente você já sabe é que, quando se trata de processos industriais, quanto mais manual for a rotina, mais desperdício ela pode ter. Dessa forma, a tecnologia se torna uma forte aliada de qualquer gestor porque é com ela que você terá informações precisas que te ajudarão a tomar decisões.
A digitalização e automação por meio de sistemas de gestão permite acesso fácil, integrado e confiável aos dados de uma empresa.
A partir das informações levantadas por alguns softwares, como o da Tractian, é possível fazer diagnósticos aprofundados sobre as medidas necessárias para reduzir custos e aumentar a produtividade.
Use a tecnologia a seu favor e automatize seus procedimentos para garantir maior confiabilidade e disponibilidade dos seus ativos.
Como a tecnologia de sensores sem fio impacta o cálculo do OEE em indústrias globais
Identificar gargalo pelo método tradicional — observação direta, cronometragem manual, mapeamento de fluxo — entrega resultado, mas tem um problema estrutural: depende de alguém olhando no momento certo.
gargalo de 2 minutos que acontece três vezes por turno é o que mais corrói OEE e é justamente o que escapa do olho humano. É aqui que sensores sem fio instalados em cada ativo da linha mudam o jogo.
Veja como isso impacta o cálculo:
Disponibilidade vira leitura contínua, não reconstrução de turno. Sensor registra o estado de operação (rodando, parado, em setup, em manutenção) em tempo real. Microparada de 30 segundos a 2 minutos, que normalmente não entra no apontamento manual, passa a ser contabilizada. O número de disponibilidade reportado pela planta deixa de ter aquela margem confortável de 5 a 10 pontos percentuais acima do real.
Performance ganha resolução por ativo. Em vez de saber só que a linha rodou abaixo do esperado, o cálculo aponta exatamente qual ativo perdeu velocidade, em qual momento e por quanto tempo. O gargalo deixa de ser hipótese — vira coordenada exata no tempo e no ativo.
Qualidade fica rastreável até a causa. Quando o sensor identifica desvio operacional no ativo X às 14h32 e o controle de qualidade detecta refugo na saída da linha às 14h47, o cruzamento entre os dois dados aponta a causa do problema. Sem sensor, o operador costuma descobrir o refugo no fim do turno, sem condição de reconstituir o que causou.
Cálculo global do OEE em planta multi-site. Em indústrias com plantas em vários países, sensor sem fio padroniza o input do OEE. A planta de São Paulo, a do México e a dos Estados Unidos passam a reportar o indicador com a mesma definição de parada, a mesma definição de ciclo ideal e a mesma fonte de dado de qualidade. Comparação entre plantas vira possível.
Em operações que migraram do OEE manual para o OEE com sensor sem fio, a diferença entre o número reportado e o real costuma cair de 5–10 pontos percentuais para menos de 1. E o gargalo deixa de ser descoberto na reunião mensal — passa a ser visto no momento em que acontece.
Por onde começar a tirar os gargalos da sua linha
A teoria de identificação de gargalo é clara, mas o caminho prático em planta industrial não é. Aplicar mapeamento de processo em todas as linhas de uma vez consome semanas de equipe, e os gargalos descobertos no primeiro mês já mudaram quando o relatório fica pronto. A sequência que funciona, em geral, segue três movimentos:
- Comece pela linha que mais pesa no faturamento da operação, não pela mais reclamada. Ativo barulhento que para muito não é necessariamente o gargalo, é só o que aparece. O ativo restritivo, no sentido da teoria das restrições, é o que define a vazão máxima da linha em condição ideal. É nele que cada minuto recuperado vira tonelada produzida.
- Instale sensor com cobertura de estado operacional (rodando, parado, em setup, em manutenção) nesse ativo antes de qualquer outra coisa. Microparadas, ciclo lento e setup demorado precisam estar registrados com granularidade de segundos, não de turnos. Sem isso, a discussão sobre causa do gargalo continua no campo da opinião.
- E cruze o dado de produção com o estado mecânico do ativo. Sensor que mede só vazão deixa metade da história de fora. Quando o mesmo sensor lê vibração, temperatura e RPM real, a microparada deixa de ser evento aleatório e ganha causa diagnosticável: desbalanceamento progressivo, folga mecânica, lubrificação degradada, sobrecarga.
O sensor da Tractian opera nessa lógica. Vibração, ultrassom, temperatura e magnetômetro para RPM real entram em uma única cápsula sem fio, com instalação em minutos por NFC e leitura contínua via 4G.
Em multi-planta, o mesmo sensor opera em todas as unidades sob o mesmo padrão de coleta, o que faz o OEE de plantas em estados ou países diferentes virar comparável de fato. É a base que sustentou, na Iconic, a eliminação de uma parada de um mês em linha crítica, e na Atvos, R$ 15 milhões em perdas evitadas com 3.850 horas de parada recuperadas.
Se a sua operação ainda apura gargalo na reunião do fim do mês, agende uma conversa com um especialista da Tractian e veja como o número muda quando o sensor está no ativo restritivo e o OEE recalcula em tempo real.
